C919科研工作及研制批飛機生產有序推進，背后凝聚著各研制團隊的奮斗力量。 今天，我們把目光投向大飛機的工藝團隊，看他們聚焦生產，優化工藝，為型號一線保駕護航。
引進前沿技術 縮短部裝周期
▲現場職工檢查討論ADU鉆孔試驗件情況
新技術的引入對加快生產速率有著積極作用。在C919大型客機相關對接過程中，采用傳統手工制孔往往需要十幾名操作人員工作十天才能完成，引進ADU（自動進給鉆）制孔后，施工周期進一步縮短，制孔速率大大提高。然而，新技術的探索推廣過程并非一帆風順，如何加強作業質量，始終是考慮的重點。制造工程中心、C919事業部、航空制造技術研究所技術人員組成團隊對ADU制孔過程進行工藝試驗研究，分析制孔質量與工況，包括夾層間隙情況、夾緊程度、有無導孔、冷卻液使用之間的關聯性。經過大量的對比試驗，團隊得出了影響制孔質量的關鍵因素。
不斷優化之下，生產一線已經在后續架次上全面實現了相關對接區域的ADU制孔技術應用，極大縮短了C919大型客機部裝工作周期。
提前緊跟設計 奮戰功能試驗
C919大型客機EWIS（電氣線路互聯系統）數量大、覆蓋面廣、易出現問題環節多，只有在源頭控制，才能將問題解決在萌芽狀態。為此，工藝團隊輪流值守、輪番上陣，在工程設計階段就深度介入。
“兩個多月，我們就坐在工程人員的電腦桌旁辦公?！敝圃旃こ讨行墓に噯T黃建勛說的是團隊參與C919大型客機EWIS設計優化時的場景。從全機400余根線束的分解定型、50余處電氣分離面板的位置設定，到幾十個安裝區域的線束敷設路徑，上飛公司工藝員隊伍與上飛院、賽飛公司的工程設計人員一起協商，結合多架次現場裝配經驗，及時發現問題、分析問題，追根溯源，制定解決方案并做好詳細記錄，將行動項落實到相應的頂層文件及數模中，將工藝需求逐級貫徹到工程設計里。
根據現場反饋，兩個多月的“緊跟設計”工作頗有成效，不斷總結前架次經驗改進完善，極大地縮短了線纜總裝周期，為后續及時開展OATP（機上功能試驗）奠定了基礎。
深入現場跟產 嚴把質量關口
“你看，這些是已接收的項目?！备鹄谥钢娔X上的工程問題平臺說，“光工程方面全年累計就解決了七百余項?！?span>只要C919大型客機在總裝生產線上裝配，工藝人員就必須第一時間跟進問題、配合現場，必須做到問題馬上協調、馬上就辦，及時對工程更改方案進行工藝評估，及時落實。
知易行難。葛磊作為C919大型客機現場小組的一員，對此深有感觸：“C919大型客機實現全機通電之前，我們每天都能接到一二十個DCN（快速更改協調單）。工藝人員總是要考慮是否能落實到后續架次、現場能不能裝、需要什么工裝、能否代料等等，要聯系設計人員、C919事業部、供應商……連續數月都在公司優化SPS（供應商產品規范交付書），更新SPSBOM（供應商產品物料清冊）?！?/p>
作為負責現場系統安裝的高斌一直堅守在生產一線，和賽飛公司駐廠代表打成一片，一有空就拉著設計人員上機檢查相關系統，確保機上系統質量過關，得到了現場人員的一致好評。
持續優化工藝 助力生產研制
制造工程中心總體技術室根據C919大型客機重點協調部位，將全機分為16個重點區域，按“模塊化”思路，組織各部段、各系統負責人對數模進行逐一分析討論，共梳理全機近三千份AO（裝配大綱），調整其中五百余份。
“通過本次的AO排序工作，優化了C919大型客機工藝流程，使大家對全機工藝流程有了系統的認識?！敝圃旃こ讨行母呒壷鞴芄に噹焺⑴握f，在此基礎上總結經驗，持續優化工藝，她組織編寫了《C919飛機裝配過程界面定義及劃分》手冊，明確提出各部段裝配協調要求，作為系統件AO規劃的參考，同時也提高了部段對接效率，為后續“模塊化”安裝提供借鑒。
“哪些系統件適合在供應商處安裝、哪些適合在總裝階段安裝，都要想好?！眲⑴螌ⅰ澳K化”思路延伸到供應商處，組織專業科室對C919大型客機重點部段的系統件進行進一步梳理和分工，并針對系統分離面劃分與工程人員溝通。后續，團隊將綜合考慮分工、工位均衡、人員工作量等因素，調整各工位工作，逐步固化工藝流程。
飛機進入總裝階段進行系統安裝，系統間交聯關系錯綜復雜，如何劃分以形成層次清晰、邏輯性強的系統間AO順序是現階段需要攻克的難點?！半m然這項工作難度不小，但我們有信心一定能制定出最優方案，為后續生產研制探路?！眲⑴伪硎?。
助力現場研制，持續優化工藝，讓中國的大飛機翱翔藍天，他們矢志不移，奮力拼搏。
