包括波音737、777、787和空客320、330等機型的轉包項目在上飛公司已經有將近20年的歷史，在項目開展過程中，凱飛事業部不斷總結經驗，持續改進，促使產品質量不斷提升，形成了一套具有轉包項目特色的質量管理體系。
APQP理念的引入開展
通過與目前世界最主要的兩大航空巨頭波音和空客進行密切的接觸和聯系，上飛公司在轉包項目開展過程中具備了得天獨厚的條件，不斷吸收新的航空質量管理理念和方法。近年來，國際航空業對產品的質量要求越來越細化，所有的質量要求都以產品為依托。隨著航空企業推行“產品質量先行策劃”（APQP），凱飛事業部與時俱進，于2015年首次引入APQP理念，結合波音737MAX水平安定面項目、波音777背鰭這兩個新項目，開展學習與運用。
APQP的目的是保證新產品能夠滿足客戶要求。在整個產品的生命周期中，在適當的時間點執行必要的步驟來實現，它驅動了一種積極并且具有預防性的思想。APQP通過監控，對關鍵交付物提供有效的早期警示信號，以驅動準時及符合質量要求的產品交付。其成功建立在交叉職能的管理手段上，避免了不同職能間的分散而導致的信息傳遞錯誤。
2016年下半年，包括波音737擾流板項目、波音747前起落架艙門項目、空客330地板梁項目的3個新項目正式啟動，凱飛事業部將通過理論結合實踐，最終將形成一套新品開發的質量控制方法和流程。
質量管理的三大支柱
APQP的開展與運用，不僅進一步完善了轉包項目的質量管理體系，而且突顯了轉包項目質量管理的創新和優勢所在。
管理層給予大力支持。公司領導和凱飛事業部管理層始終高度重視質量管理的不斷完善，支持轉包項目接觸、學習并運用全球領先的管理理念和方法。對于APQP, 凱飛事業部管理層認識到它是一種戰略決策，其實施需要整個組織的支持和管理層的推動。在2015年，管理層簽訂了一份APQP團隊授權書，將波音737MAX水平安定面的前緣間隙罩組件和滑動間隙罩組件作為實施APQP的試點項目，以建立一套適用于轉包項目的APQP管理體系，確保產品準時零缺陷交付客戶。同時，管理層對項目過程進行定期回顧，提供相應支持。
建立跨職能部門的項目團隊。凱飛事業部成立了兩個跨職能的APQP小組，主要包括技術、項目、質量和采購部門的人員。首先，小組成員引入APQP概念，對其中的46個元素學習了解，并初步篩選適用項，以BAC分解及787標準工作法為切入點，將APQP的工具PFMEA（工藝失效模式和影響分析）運用到實踐中。其次，總結實踐所得，以項目管理的角度對APQP的46個元素再次篩選，取用35個元素，探討適用工具，并請汽車業的APQP老師進行培訓，了解APQP的實踐方法及PFMEA的運用，以FAI（首件檢驗）三張表為工具實施虛擬首檢。
使用結構化的方法。近年來，凱飛事業部主動學習國際先進的方法與工具，在質量管理上大膽改革創新，陸續開展了一系列工作，使得各轉包項目的質量指標不斷提升，客戶保持高度滿意。通過綜合運用虛擬首檢、結構分析、PFMEA、控制計劃等質量工具，最終形成了標準工作法，體現了管理理念具體化為現場操作的過程。通過標準工作法的實施，減少了裝配過程中人為因素造成的波動，提高了裝配過程穩定性。作為更好實施精益生產的基礎，標準工作法在實施過程中，車間操作員、工藝員、質量員與客戶之間形成一個團隊，共建一個平臺，實現了信息的時時交流。通過對現狀的觀察，問題的識別定義預期的狀態，最終實現對產品質量的控制。
質量意識的持續宣貫
質量意識的提升離不開領導層自上而下的宣貫與基層自下而上的主動改進。以公司質量宣貫為契機，凱飛事業部負責人親自率隊，各部門全員參與，強化質量意識宣貫。部門積極梳理存在的風險點與不足，明確分工，理解整改落實；針對各崗位工作特點，以標準（S)、輸入（I）、過程（P）、輸出（O）、客戶（C）的模式梳理各個崗位流程共59篇，為工作的順利開展打下基礎；根據波音客戶的要求，落實了波音對供應商的13條要求。
針對問題改，才能改得有效。工具印、FOD（多余物）、鉚釘墩頭尺寸超差、CIC噴涂不到位等是裝配不時出現的問題，凱飛事業部剖析每類問題的根本原因，針對“職工行為模式不規范及質量意識不足”這一因素，采取一系列措施：領導層的參與以及文化氛圍的改變；與波音LTD及MIC長期合作，開發并實施更多的培訓課程；通過每日班前會持續宣貫來逐漸提高職工質量意識；培育職工對“Clean-as-you-go”的重視；開發激勵措施以推動職工改變行為模式。
在持續宣貫執行過程中，公司領導多次召開會議，要求各個部門、車間干部帶頭，自上而下提高質量意識，一方面經常來到現場了解職工的思想動態，另一方面在現場召開質量會議激勵職工提高質量意識。通過內部全方位開展的質量宣貫與改進，全員質量意識和客戶意識有了很大提高。
現場管理的質量改進
在現場管理上，凱飛事業部要求車間職工嚴格按照標準工作法，突出工藝紀律的重要性。近年來，陸續開展了自檢互檢、制造過程評估（MPA）等質量改進項目，設定指標來建立完善的評價系統。
2013年開展的自檢互檢質量改進行動項目，旨在加強職工自檢意識，通過重新定位各個職位的職能，建立獎懲機制，從本質上改變操作員對檢驗員的依賴。操作員在完成自己的工序后，需要對自己負責的工序進行自檢；提交檢驗員檢查之前，班組長需要對提交的工序進行總檢，確保無缺陷之后再提交檢驗員檢查。如最終檢驗仍出現缺陷，則根據類型扣除助理工長的每月質量分，由于在車間的看板及大屏幕進行公示，此舉起到了對產品質量的監督作用。在此基礎上，凱飛事業部逐漸建立了“自檢、互檢、專檢”的三檢制度。
2014年，在前一年自檢互檢的基礎上，凱飛事業部又開展了制造過程評估質量改進項目。在現場，通過MPA檢查單對制造過程進行審核，完善整個質量體系在產品制造過程中的監督作用。工藝部門通過梳理波音規范和裝配工藝編制了制孔、涂膠等項目的通用檢查單，并在裝配現場進行應用。
在今年，凱飛事業部的現場質量管理有了更近一步的提升：在質量和制造體系中加強對風險的識別和控制，控制生產全過程，將缺陷排除在總裝前。合理分配資源，對風險站位更加側重資源的優先配置。在質量策劃方面，重新核查所有工程要求，比對工程要求，全部覆蓋到AO（裝配大綱）中，并詳細描述AO中的檢驗方法和檢驗工具。同時，重新評估工藝流程，添加適當的檢驗點。在工藝方面，進一步優化AO要求，對現場的風險進行分析和評估，詳細描述制造方法和保護要求。在制造操作和檢驗方面，重新評估操作員、檢驗員的數量及最佳分配方式，并建立有效的培訓系統，對所有人員進行培訓并納入績效考核，確保每人知曉制造和檢驗要求，對所承擔的工作負責，對下道工序的質量負責。
在未來工作中，凱飛事業部將及時總結質量管理經驗，向每個部門、每個崗位、每個職工宣貫質量意識，從對產品質量的管理轉變為全方位質量管理，營造全員參與質量管理提升的內部環境，將質量管理從被動向主動轉變，使上飛轉包項目的質量更上一層臺階。
